En una operación minera, el equipo parado es el enemigo número uno de la rentabilidad. Y entre todos los equipos de una planta de beneficio, la quebradora de quijada es la primera en recibir el golpe: toneladas de roca bruta, entrada directa sin clasificar, polvo, humedad y vibración constante durante turnos de 8 a 24 horas.
La buena noticia: el 90% de los paros imprevistos en quebradoras son completamente evitables con un programa de mantenimiento preventivo bien estructurado. Este artículo te da el protocolo que seguimos con nuestros clientes para mantener sus equipos produciendo al máximo durante años.
¿Por Qué es Crítico el Mantenimiento Preventivo?
Antes de entrar a la lista de revisiones, es importante entender la lógica detrás del mantenimiento preventivo.
Una quebradora de quijada trabaja con un principio de compresión extrema: la mandíbula móvil ejerce fuerzas de cientos de kilonewtons sobre la roca en cada ciclo. El árbol excéntrico gira entre 250 y 400 RPM de manera continua. Bajo esas condiciones, el desgaste de componentes no es opcional, es una certeza física.
La diferencia entre un operador que para la planta inesperadamente dos días (con todo el costo que eso implica) y uno que planifica una revisión de 4 horas un domingo, está en anticiparse al desgaste en lugar de reaccionar ante la falla.
Regla de oro del mantenimiento industrial: Cada hora de mantenimiento preventivo elimina entre 5 y 10 horas de mantenimiento correctivo.
Componentes Clave que Debes Conocer
Para hacer un buen mantenimiento, necesitas identificar los puntos críticos de tu quebradora:
- Mandíbulas de desgaste (fija y móvil): Las piezas que trituran directamente la roca. Fabricadas en acero al manganeso de alta dureza. Son las que más se desgastan.
- Árbol excéntrico (shaft): El corazón mecánico que genera el movimiento de la mandíbula móvil. Gira sobre cojinetes de alta carga.
- Cojinetes (rodamientos): Soportan la carga radial y axial del árbol excéntrico. Son uno de los componentes que más falla por falta de lubricación.
- Placa de empuje (toggle plate): La pieza de seguridad diseñada para romperse primero si entra un cuerpo no triturables (metal, herramienta). Es un fusible mecánico de bajo costo que protege el chasis.
- Tensores y resortes: Mantienen la tensión correcta del mecanismo toggle.
- Sistema de ajuste de salida (wedge o shims): Controla la abertura de descarga y por tanto el tamaño del producto final.
Programa de Mantenimiento Preventivo: Por Frecuencia
🔧 Revisión Diaria (al inicio de cada turno — 15 minutos)
Estas revisiones las debe hacer el operador antes de encender el equipo. Son rápidas, pero salvan máquinas:
| Punto de Revisión | ¿Qué Buscar? |
|---|---|
| Nivel de lubricante (cojinetes) | Verificar que estén llenos. Nunca encender sin lubricante. |
| Temperatura de cojinetes | Al tacto, no deben estar calientes al inicio. Si ya están calientes, hay un problema del turno anterior. |
| Mandíbulas de desgaste | Buscar grietas, fracturas o desgaste asimétrico excesivo. |
| Tornillos y pernos de fijación | Revisar que no haya nada suelto, especialmente en la mandíbula fija. |
| Correas de transmisión | Verificar tensión correcta. Una correa floja resbala; una demasiado tensa destruye cojinetes. |
| Abertura de descarga | Confirmar que está en el setting correcto para el tamaño de producto requerido. |
| Placa de empuje | Verificar visualmente que esté intacta. Si está rota, no encender el equipo. |
🔧 Revisión Semanal (1-2 horas)
Con la máquina apagada, bloqueada y etiquetada (LOTO - Lockout/Tagout):
- Lubricar los cojinetes del árbol excéntrico según las especificaciones del fabricante (grasa de litio NLGI #2 o equivalente). Ni poco ni en exceso.
- Inspeccionar las correas en detalle: buscar grietas, desgaste lateral o separación de capas. Si una correa está en mal estado, cambiar todo el juego, nunca solo una.
- Revisar el sistema de ajuste de setting: verificar que las cuñas o shims no estén flojos o desgastados.
- Limpiar el interior de la cámara de trituración: sacar el material atrapado entre mandíbulas y paredes. Material acumulado causa esfuerzos asimétricos.
- Verificar el estado de las placas laterales (liners de chequera): son las que protegen el chasis de la abrasión lateral.
🔧 Revisión Mensual (4-8 horas — planificar en fin de semana)
Esta es la revisión de mayor profundidad. Requiere herramienta especializada y debe hacerla personal con experiencia:
- Medir el desgaste de mandíbulas: usando calibrador o plantilla, registrar el grosor restante. La mayoría de fabricantes recomiendan cambio cuando el espesor llega al 30-40% del original.
- Invertir o cambiar las mandíbulas: muchos modelos permiten invertir la mandíbula (180°) para aprovechar el desgaste del lado opuesto, duplicando la vida útil de la pieza.
- Revisar torque de todos los tornillos de alta tensión con torquímetro calibrado. La vibración afloja todo con el tiempo.
- Inspeccionar el volante (flywheel): buscar grietas en el cubo, chaveta en buen estado, perno de balanceo completo.
- Revisar el estado del aceite de ser un sistema con carter: si el equipo tiene lubricación centralizada, revisar el aceite, filtros y bomba.
- Limpiar el sistema de polvo / tolva de alimentación: material incrustado en las paredes genera sobrecargas en la cámara de trituración.
🔧 Revisión Semestral (8-16 horas — mantenimiento mayor)
Recomendado cada 1,000-1,500 horas de operación:
- Cambio de cojinetes de árbol excéntrico si presentan juego, ruido o temperatura elevada.
- Cambio completo de mandíbulas si no se realizó antes por desgaste.
- Alineación general del equipo: verificar que la quebradora siga perfectamente alineada sobre su base de concreto. Los asentamientos o sismos pueden desalinearla.
- Pintura anticorrosiva en las zonas donde el recubrimiento esté dañado para evitar oxidación estructural.
- Auditoría eléctrica del motor: revisión de bobinado, aislamiento y conexiones.
Las 5 Fallas Más Comunes (y Cómo Evitarlas)
1. Falla de Cojinetes por Mala Lubricación
Síntoma: Ruido anormal (chirrido o golpeteo), temperatura elevada, vibración excesiva.
Causa: Falta de grasa, grasa incorrecta, exceso de grasa (que también daña).
Prevención: Establecer un registro escrito de lubricación por turno. Sin excepción.
2. Rotura de Mandíbulas por Sobrecarga
Síntoma: Fisura visible, fractura o pérdida de un fragmento de la mandíbula.
Causa: Material no trituable (metal, madera, roca de dureza extrema), alimentación en exceso de la capacidad del modelo.
Prevención: Instalar un detector de metales en la banda alimentadora. Respetar el tamaño máximo de alimentación del modelo.
3. Correas Rotas por Desgaste Ignorado
Síntoma: El motor arranca pero la quebradora no gira (la correa resbaló) o se escucha golpeteo.
Causa: Revisión insuficiente del estado de las correas.
Prevención: Inspección visual semanal, cambio preventivo al detectar grietas, aunque “todavía aguante”.
4. Rotura de Placa de Empuje (Toggle)
Síntoma: La mandíbula deja de moverse aunque el motor esté en marcha.
Causa: Entrada de un cuerpo no trituralbe (es exactamente para lo que está diseñada: proteger el chasis rompiendo ella primero).
Acción: No es una falla catastrófica. Reemplazar la placa de empuje (pieza económica) y revisar que no entren metales al circuito.
5. Calentamiento del Motor
Síntoma: Disparo del térmico del motor, olor a quemado.
Causa: Sobrecarga constante (alimentación excesiva o material muy duro), ventilación del motor obstruida por polvo, correas demasiado tensas.
Prevención: Respetar la capacidad nominal del equipo, limpiar las rejillas del motor mensualmente.
Lista de Refacciones que Debes Tener en Stock
Para una quebradora que trabaja en producción continua, recomendamos mantener inventario de:
- ✅ 1 juego de mandíbulas (fija + móvil) de repuesto
- ✅ 2 placas de empuje (toggle plates)
- ✅ 1 juego de correas de transmisión
- ✅ Grasa para cojinetes (cubo de 20 kg)
- ✅ Placas laterales (liners de chequera) de repuesto
- ✅ Tornillos de fijación de mandíbulas (se desgastan con los cambios)
Tener estas piezas en bodega es la diferencia entre una parada de 2 horas (cambio de pieza) y una parada de 2 semanas (esperar refacción).
Registro de Mantenimiento: La Herramienta más Infravalorada
El registro escrito de mantenimiento es lo que convierte un protocolo en un activo real de información. Con un historial de mantenimiento bien llevado puedes:
- Predecir cuándo cambiar mandíbulas con base en horas de operación real (no suposición)
- Identificar si un problema se repite para buscar la causa raíz
- Tener evidencia de mantenimiento en caso de reclamación de garantía
- Estimar el OPEX real de la quebradora para futuros proyectos
Un archivo de Excel sencillo con columnas de fecha, turno, hora-máquina, actividad realizada y observaciones es suficiente para comenzar.
¿Tienes una Quebradora Durtron o Planeas Adquirir una?
En Durtron, el soporte técnico no termina con la venta. Todos nuestros modelos de quebradora de quijada se entregan con su manual de mantenimiento completo en español, con los torques de apriete específicos, las especificaciones de lubricante y la hoja de vida de cada componente.
Si tu operación requiere visita técnica de ajuste o tienes dudas sobre el estado de tu equipo actual, nuestro equipo de soporte está disponible directamente por WhatsApp, sin líneas de atención automatizadas.
Recuerda: Una quebradora bien mantenida no solo dura más — produce más toneladas por hora, consume menos energía y genera un producto de granulometría más consistente, que es exactamente lo que los procesos posteriores de tu planta necesitan.